Equipment selection directly impacts efficiency, quality and data reliability. Standard ovens, precision ovens and temperature-humidity test chambers have distinct functional boundaries and application scenarios. Many enterprises suffer cost waste or functional insufficiency due to improper selection. This guide clarifies selection logic, breaks down matching schemes, avoids common pitfalls and provides precise guidance based on practical scenarios.
1. Core Selection Logic
Adhere to the four-step framework of defining demand types → verifying temperature accuracy → supplementing environmental requirements → matching budget to clarify equipment selection boundaries.
Step 1: Define Demand Types
Choose oven series for process applications (drying, curing, etc.).
Choose temperature-humidity test chambers for environmental reliability verification (extreme temperature variation, humidity exposure).
Note: Ovens lack cooling function and cannot replace test chambers.
Step 2: Verify Temperature Control Accuracy
Standard ovens: Suitable for applications allowing ±5℃ temperature deviation.
Precision ovens: Required for high-precision scenarios (±1℃ tolerance, e.g., electronic packaging, medical sterile drying).
Temperature-humidity test chambers: Ideal for extreme environment testing, with accuracy up to ±1℃ (even ±0.5℃ for premium models).
Step 3: Supplement Environmental Requirements
Ovens: Applicable for ambient temperature heating only.
Temperature-humidity test chambers (including humidity-controlled models): Necessary for low-temperature (-20℃ ~ -70℃), cyclic temperature variation or humidity control (e.g., 85℃/85%RH) applications.
Note: Precision ovens do not support cooling or humidity control functions.
Step 4: Match Budget
Standard ovens (thousands of CNY): For basic drying tasks with limited budget.
Precision ovens (10,000 ~ 100,000 CNY): For processes requiring high precision and stability.
Temperature-humidity test chambers (100,000 ~ hundreds of thousands of CNY): For professional environmental testing; reserve budget for operation and maintenance.
2. Typical Application Scenarios: Demand-Equipment Matching
This section breaks down matching schemes for three key sectors (electronics, automotive, medical & research) to provide intuitive references.
Electronics Industry
Simple component drying (±5℃ tolerance): Standard oven
PCB solder paste curing (±0.5℃ accuracy, ±1℃ uniformity, multi-stage temperature control): Precision oven
Chip cyclic testing (-40℃ ~ 125℃, data traceability required): Temperature-humidity test chamber
Automotive Industry
Basic part drying (±5℃ tolerance): Standard oven
Sensor 24-hour aging test at 85℃ (±0.3℃ accuracy): Precision oven
Battery pack rapid temperature cycling test (-40℃ ~ 85℃): Rapid temperature change test chamber
Medical & Research Industry
Routine consumable drying (±5℃ tolerance): Standard oven
Syringe & catheter sterile drying (±0.5℃ accuracy, clean inner chamber, data traceability): Precision oven with 316 stainless steel enclosure
Plastic material thermal stability study (-30℃ ~ 150℃): Temperature-humidity test chamber
3. Common Selection Pitfalls: Risk Avoidance
Misconceptions often lead to wrong selections. Focus on avoiding these three key pitfalls:
Pitfall 1: Using standard ovens instead of precision ovens
Short-term cost reduction may cause higher product rejection rates and increased long-term costs.
Solution: Always choose precision ovens for applications requiring ±1℃ accuracy; improved yield will offset the incremental cost.
Pitfall 2: Using precision ovens for temperature cycling tests
Ovens lack cooling capability, leading to test failure.
Solution: Directly select temperature-humidity test chambers for low-temperature or cyclic temperature variation tests.
Pitfall 3: Blindly pursuing high-spec test chambers
Results in cost waste and underutilization of functions.
Solution: Select equipment strictly based on actual test parameters to balance demand and budget.
Conclusion
The core of equipment selection lies in precise demand matching. Clarifying demand types and core parameters, combining scenario requirements with budget planning, and avoiding common pitfalls will maximize equipment value, support production quality improvement and boost R&D efficiency.
In industrial processes like electronic component aging, new material curing and precision part drying, equipment temperature control, space utilization and stability directly impact product quality and efficiency. The 86L three-layer compound precision oven, with optimized structure and core technology upgrades, is an ideal choice for balancing mass production and refined processes. This article analyzes its key industrial advantages from core performance perspectives.
I. ±0.5℃ High-Precision Temperature Control, Laying a Solid Foundation for Process Stability
Precision industrial processing has extremely low tolerance for temperature fluctuations; minor deviations may cause product performance degradation or batch scrapping. Equipped with a high-precision PT100 temperature sensor and intelligent PID self-tuning control system, this oven achieves ±0.5℃ precise temperature control from room temperature to 300℃, reducing temperature fluctuation by over 40% compared to traditional equipment. Combined with multi-zone independent heating and optimized air duct design, internal temperature uniformity is controlled within ±1℃, ensuring consistent heating of multi-layer materials and improving yield of processes such as electronic component aging testing and composite curing.
II. Three-Layer Compound Structure + 86L Capacity, Balancing Efficiency and Flexibility
To meet industrial needs of multi-batch, small-batch or same-batch multi-specification processing, the equipment adopts a three-layer independent cavity design. The 86L capacity enables one-time multi-material partition processing. Each cavity supports independent parameter setting (temperature, holding time, etc.), allowing simultaneous same-process batch production or different material drying/curing, greatly improving equipment utilization and reducing multi-category production costs. Detachable shelves enhance space adaptability, fitting processing needs of PCB boards, electronic components, small auto parts and other materials.
III. Efficient Energy-Saving Design, Reducing Long-Term Operating Costs
Long-term energy consumption is a key concern for enterprises. This oven adopts a double-layer stainless steel structure filled with high-density ceramic fiber insulation (thermal conductivity <0.035W/(m·K)) and a sealed door, reducing heat loss and improving insulation by 30% vs. traditional equipment. The intelligent temperature control system dynamically adjusts heating power to avoid ineffective energy use. Equipped with a high-efficiency centrifugal fan for forced hot air circulation, the heating rate reaches 5-10℃/min, shortening preheating time, improving thermal efficiency and significantly reducing long-term electricity costs.
IV. Comprehensive Safety Protection, Ensuring Production Continuity
Safety is critical in industrial production. The equipment has multiple protection mechanisms: over-temperature alarm (auto power-off when exceeding set value by 10-20℃), leakage protection (grounding resistance ≤4Ω), and furnace door safety interlock (immediate heating stop when opened to prevent scalds). It also features motor overload protection and power-off memory (auto recovery of parameters after restart, avoiding material loss from process interruption). High-quality stainless steel inner tank and high-temperature resistant heating tubes ensure stable long-term high-temperature operation (heating element service life >30,000 hours), reducing maintenance and downtime.
V. Intelligent Control, Adapting to Industry 4.0 Production Needs
Equipped with a PLC control system and touch screen interface, the equipment supports storage of over 10 program groups. It can preset complex temperature curves for automatic multi-stage heating and heat preservation, reducing manual errors. Optional RS485/USB interfaces enable real-time temperature data export and remote monitoring, facilitating process tracing and optimization. Simple operation logic reduces training costs, allowing quick mastery by non-professionals and meeting large-scale standardized production requirements.
In summary, with core advantages of precise temperature control, efficient space utilization, energy saving and safety, the 86L three-layer compound precision oven perfectly fits precision processing needs of electronics, automotive and new material industries. Its design balancing production efficiency and process flexibility meets current enterprise needs and adapts to future capacity expansion and product upgrading, serving as a cost-effective solution in industrial precision heating.
1. Reliability Testing of Automotive Sensors
Core Function: Verify performance stability of sensors under extreme temperature conditions, screen defective products, and ensure driving safety.
Specific Applications:
Temperature cycle test: Simulate engine compartment temperature fluctuations of -40℃~150℃ to test sensor signal accuracy and response speed.
High-temperature aging: Sustained 500–1000 hours at a constant temperature of 100–150℃ to accelerate material aging and evaluate long-term reliability.
Damp-heat test: 1000-hour test under 85℃/85% RH environment to verify moisture resistance and circuit stability.
Case: An ABS wheel speed sensor manufacturer adopted precision ovens for high-temperature aging with temperature control accuracy of ±0.3℃, ensuring product detection accuracy of ±0.1km/h and significantly improving overall vehicle safety performance.
2. Curing and Drying of Automotive Electronic Components
Core Function: Ensure firm soldering of electronic components, remove moisture, enhance insulation, and improve product reliability.
Key Applications:
PCB solder paste curing: Precise temperature control at 80–120℃ to ensure uniform and firm soldering and prevent cold solder joints/short circuits.
Electronic module sealing: Curing of sensor potting adhesive to ensure waterproof and dustproof performance.
Wire harness insulation treatment: Remove moisture and enhance insulation to prevent circuit failures.
Case: A vehicle ECU manufacturer used fully sealed precision ovens with temperature control accuracy of ±0.5℃, ensuring stable operation of electronic components under high-temperature and high-humidity conditions and reducing product failure rate by 40%.
3. Aging and Performance Testing of Rubber Seals
Core Function: Evaluate heat resistance of rubber materials, predict service life, and prevent leaks and malfunctions caused by seal failure.
Key Applications:
Hot air aging test: 7–90 days of testing at 70–200℃ to measure hardness change, tensile strength retention rate, and compression set.
Heat resistance evaluation of O-rings/gaskets: Verify temperature resistance of FKM and other materials in fuel systems.
Seal strip aging resistance: 168-hour test of automotive door and window seal strips at 100℃±2℃ to ensure long-term sealing performance.
Case: An automotive engine seal manufacturer used precision ovens for aging tests with temperature uniformity of ±1℃, accurately evaluating material service life and reducing engine oil leakage failure rate by 60%.
4. Coating Curing of Automotive Parts
Core Function: Ensure uniform coating curing, enhance adhesion, wear resistance, and corrosion resistance.
Key Applications:
Headlight cover UV coating curing: 2-hour constant temperature at 80℃ to ensure coating hardness and transparency.
Brake pad adhesive curing: Curing at 150–200℃ to ensure firm bonding between friction materials and back plates.
Automotive wheel hub spray coating curing: Ensure uniform and firm coating to improve appearance and durability.
Case: An automotive lamp manufacturer adopted precision tunnel ovens for UV coating curing with temperature uniformity of ±1℃, increasing production capacity by 50% while ensuring compliance of product light transmittance and hardness.
5. Heat Treatment of Automotive Metal Parts
Core Function: Improve metal microstructure, enhance strength, toughness, and wear resistance to meet stringent requirements of automotive parts.
Key Applications:
Aging annealing of aluminum alloy die castings: 150–250℃ to eliminate internal stress and improve dimensional stability and strength.
Heat treatment of bearings/gears: Improve material microstructure to enhance wear resistance and fatigue strength.
Spring tempering: Precise temperature control to ensure stable elastic performance.
6. Other Key Applications
Interior part shaping: Softening and shaping of seat/instrument panel leather at controlled temperatures to ensure aesthetics and durability.
Composite material processing: Hot-press forming of carbon fiber components to ensure material strength and stability.
Automotive tire production: Preheating before tire vulcanization to ensure molding quality and uniformity.
Precision ovens are widely used in temperature-sensitive scenarios like electronics and laboratories due to their accurate temperature control and uniform temperature field. Correct operation ensures precision and extends service life. Below is the standardized procedure and core precautions.
I. Pre-operation Preparation
1. Equipment Inspection: Confirm no external damage, secure power/grounding connections, intact non-aging sealing strips, and unobstructed vents. For humidification models, check water tank level and replenish distilled water if insufficient.
2. Environment Confirmation: Ensure dry, well-ventilated environment away from flammables, no obstacles blocking heat dissipation. Maintain room temperature 5–35℃, avoiding direct strong light or drastic temperature changes.
3. Material Preparation: Use non-corrosive, non-volatile flammable materials. Select clean, dry suitable carriers (stainless steel trays, quartz boats). Strictly prohibit sealed or fully liquid-filled containers.
II. Core Operating Procedures
1. Startup Initialization: Connect power, turn on main switch, wait for system self-check (3–5 seconds, no display errors). Troubleshoot fault codes per manual before restarting.
2. Parameter Setting:
Temperature: Set target per process, distinguish "working chamber/surface temperature". For precision, refer to internal probe data; fluctuation ±0.5~±2℃ (per equipment precision).
Time: Set constant temperature duration (timing after reaching target; some support heating/constant temperature switching). Confirm 24h mode for continuous operation.
Auxiliary: Set blower speed (avoid material displacement), humidity for humidification/dehumidification models, and multi-stage profiles for programmable models.
3. Material Loading & Startup: Place trays stably with ≥5cm clearance from walls/probes (no air duct blockage). Close door tightly and press "Start" to heat.
4. Operation Monitoring: Monitor display in real time; stop and troubleshoot immediately if over-temperature/alarm. Record internal temperature regularly for precision experiments.
5. Shutdown & Material Retrieval: Wait for internal temperature ≤40℃, retrieve materials with high-temperature gloves. Use rapid cooling function (if available) cautiously for heat-sensitive materials.
6. Shutdown & Finalization: Turn off main power, clean inner chamber, drain water tank (if equipped). Complete operation log (equipment No., parameters, materials, duration).
III. Professional Precautions
Precision maintenance: Calibrate probes 1–2 times/year; replace sealing strips to avoid cold air leakage.
Safety taboos: No flammable, explosive, corrosive materials; no door opening during operation (except door-open constant temperature models); no unauthorized disassembly—contact professional maintenance for faults.
Maintenance: Clean air ducts/heat vents, inspect blower motor; descale humidification tank/tray. Disconnect power, keep dust-free and dry for long-term storage.
Special applications: For ≥200℃, confirm material temperature resistance; for vacuum models, check vacuum/sealing, release pressure slowly to avoid material damage.
Summary
Core principles: accurate setting, strict monitoring, standardized maintenance. Follow procedures for precision and safety. Adjust per manual for different brands/models.
In precision manufacturing fields such as electronics, semiconductors, and aerospace, industrial vacuum ovens are by no means simple "heating equipment". Instead, they have become core equipment for ensuring product quality by virtue of their ultimate control over the environment. Their performance advantages always revolve around "precision temperature control and efficient drying in a vacuum environment", which directly determine the reliability and qualification rate of downstream products.
I. Vacuum Performance: From Environmental Control to Quality Assurance
Vacuum degree is the core indicator of industrial vacuum ovens, which is directly related to drying efficiency and material safety. High-quality equipment can usually achieve a high vacuum degree below 10Pa, and some semiconductor-specific models can even reach the level of 1Pa. This performance brings dual values:
Oxidation Prevention in Low-Oxygen Environment: The oxygen content is greatly reduced in a vacuum state, which effectively prevents heat-sensitive and oxidizable materials (such as positive and negative electrode materials of lithium batteries, precision metal components) from oxidative discoloration and performance degradation during the heating process. It is particularly suitable for the processing of high-strength alloy components in the aerospace field.
Boiling Point Reduction to Accelerate Drying: The vacuum environment significantly lowers the boiling point of solvents. For example, the boiling point of water is only about 55℃ under a vacuum of -0.098MPa, which can quickly remove moisture or organic solvents inside the material at low temperatures. This solves the problem of "surface crusting and internal dampness" in traditional hot air drying, and is especially suitable for moisture removal of electronic components before packaging.
It is worth noting that the stability of the vacuum system is also crucial. Ovens equipped with high-quality vacuum pumps and pressure sensing devices can realize real-time monitoring and automatic compensation of vacuum degree, avoiding process failure caused by vacuum leakage.
II. Temperature Control Performance: Dual Perfection of Precision and Uniformity
The strict temperature requirements in industrial production have promoted the upgrading of vacuum ovens from "rough heating" to "precision temperature control". Their core performance is reflected in two aspects: temperature control precision and temperature uniformity:
1. High-Precision Temperature Control: Equipment adopting a PID closed-loop temperature control system can achieve a temperature control precision of ±1℃, and some high-end models even realize a fluctuation control of ±0.5℃. This precision ensures that the processing conditions of each batch of materials are completely consistent in mass production. For example, in the semiconductor chip packaging process, it can accurately control the melting and solidification temperature of the solder to avoid cold soldering problems.
2. Whole-Domain Temperature Uniformity: Through the distributed layout of multiple heating tubes and the optimized design of hot air circulation, the temperature dead zones in the oven are effectively eliminated. The temperature difference between various points in the working chamber is usually ≤±3℃. For special-shaped materials such as large-area PCB boards and photovoltaic modules, a uniform temperature field can avoid deformation caused by local stress concentration.
III. Efficiency and Adaptability: Meeting Industrial Production Needs
The high productivity requirements in industrial scenarios require vacuum ovens to balance efficiency and flexibility while ensuring performance:
• Rapid Temperature Rise and Fall: Equipment equipped with stainless steel heating tubes and high-efficiency thermal insulation layers can achieve a heating rate of 5-10℃/min. During the cooling stage, the combination of vacuum bubble breaking and forced air cooling greatly shortens the processing time of a single batch, adapting to the fast-paced production in the electronics industry.
• Multi-Specification Adaptability: From small laboratory-level chambers (below 50L) to large tunnel-type vacuum ovens for production lines (with a volume of over 1000L), selections can be made flexibly according to material sizes. Some equipment also supports customized layered shelves and explosion-proof designs to meet the needs of special industries such as chemical engineering and military industry.
IV. Stability and Intelligence: Invisible Guarantee for Industrial Production
In continuous production, the stability of equipment directly affects productivity. Modern industrial vacuum ovens are generally equipped with:
• Multiple Safety Protections: Devices such as over-temperature alarms, abnormal vacuum shutdown, and door lock interlock avoid safety accidents caused by operational errors.
• Intelligent Control: The touch screen operation interface supports process parameter storage (10-20 groups of formulas can be preset). Some models can be connected to the MES system to realize real-time upload and remote monitoring of production data, reducing the cost of manual intervention.
In conclusion, the core performance of industrial vacuum ovens lies in "achieving a precise balance between temperature and efficiency based on a vacuum environment". In today's era where precision manufacturing is increasingly dependent on process stability, selecting a vacuum oven that adapts to one's own productivity and material characteristics is not only the key to improving product quality, but also an important part for enterprises to build core competitiveness.
As core industrial equipment for precise temperature control, drying and curing, precision ovens’ operational stability directly impacts product quality and production efficiency. Scientific maintenance extends service life and ensures process parameter accuracy. Below are key methods divided into daily basic maintenance and regular in-depth maintenance.
I. Daily Basic Maintenance: Safeguard Fundamental Operation
Daily maintenance, the first line of stable operation defense, is performed before startup, during operation and after shutdown—simple yet critical.
1. Comprehensive Cleaning: Eliminate Impurities
Wipe the oven cavity, shelves and door seal daily to remove debris, dust, cured stains or oil. Use neutral detergent and a clean cloth to avoid cavity corrosion. Regularly clean the exterior and heat dissipation holes for unobstructed heat dissipation.
2. Parameter & Safety Checks: Ensure Accuracy and Safety
Verify that temperature controller, timer and other parameters match process requirements before startup, and check for stable display without drift. Inspect door interlock sensitivity, power cords, heating tube terminals and cooling fan for abnormalities. Confirm emergency stop buttons and over-temperature protection devices function properly to eliminate hidden dangers.
3. Standardized Operation: Reduce Human-induced Wear
Avoid overloading workpieces and ensure proper spacing for hot air circulation to prevent local overheating. Follow the manual for temperature rise/drop—no sudden startup/shutdown or drastic adjustments to avoid furnace cracking. Turn off main power only when temperature drops below 50℃ to extend heating element life.
II. Regular In-depth Maintenance: Enhance Core Performance
Recommended monthly or quarterly, regular maintenance focuses on core components and requires professional technicians.
1. Heating & Circulation System Overhaul: Ensure Efficiency
Inspect heating tubes for oxide layers, scale or abnormal resistance (replace if needed), and clean/fasten junction box terminals with insulating grease. Disassemble fan impellers to remove dust and oil, lubricate bearings, replace damaged seals and adjust air duct baffles for uniform hot air circulation.
2. Temperature Control Calibration: Improve Accuracy
Calibrate temperature sensors with a standard thermometer—adjust parameters or replace sensors if deviation is excessive. Inspect signal transmission lines for interference or poor contact. Verify multi-stage heating curve accuracy for programmable ovens.
3. Furnace Structure Maintenance: Extend Service Life
Check insulation layers for damage and refill insulation material if heat dissipation is abnormal. Replace aged or deformed door seals. Repair the cavity’s high-temperature resistant coating to prevent rusting.
Tại sao bạn nên di tản trước khi sưởi ấm trong Lò sấy chân không？ 1) Bảo vệ máy bơm chân không:Nếu bạn làm nóng lò trước khi hút chân không, không khí nóng sẽ được bơm chân không hút ra. Quá trình này truyền nhiệt đến bơm, có khả năng khiến bơm quá nóng. Quá nóng có thể làm giảm hiệu suất của bơm chân không và thậm chí có thể làm hỏng bơm. 2) Ngăn ngừa hư hỏng cho đồng hồ đo chân không:Nếu làm nóng lò trước, không khí nóng sẽ hướng về phía Đồng hồ đo chân không và khiến dụng cụ này quá nóng. Nếu nhiệt độ vượt quá giới hạn hoạt động của đồng hồ đo, có thể dẫn đến kết quả đọc không chính xác hoặc hư hỏng vĩnh viễn. 3)Tránh các mối nguy hiểm về an toàn:Vật liệu được thử nghiệm được đặt trong buồng chân không có thể loại bỏ khí được chiết xuất từ vật liệu. Nếu vật liệu được thử nghiệm được làm nóng trước, khí sẽ giãn nở khi gặp nhiệt. Do buồng chân không được bịt kín tuyệt vời, áp suất lớn do khí giãn nở tạo ra có thể khiến kính cường lực của cửa sổ quan sát bị vỡ. Quy trình đúng là xả khí trước rồi mới đến nhiệt. Nếu mức chân không giảm sau khi đạt đến nhiệt độ mong muốn, bạn có thể xả lại trong thời gian ngắn. Phương pháp này giúp kéo dài tuổi thọ của thiết bị. Phần kết luận:Để đảm bảo an toàn, duy trì hiệu suất thiết bị và kéo dài tuổi thọ của lò sấy chân không, hãy luôn tuân thủ đúng quy trình: xả khí trước, sau đó là làm nóng. Bước đơn giản này có thể ngăn ngừa các mối nguy tiềm ẩn và thiệt hại tốn kém.
Kiểm tra Burn-inKiểm tra burn-in là quá trình mà hệ thống phát hiện ra các lỗi sớm trong các thành phần bán dẫn (tử vong ở trẻ sơ sinh), do đó tăng độ tin cậy của thành phần bán dẫn. Thông thường, các thử nghiệm đốt cháy được thực hiện trên các thiết bị điện tử như điốt laser với hệ thống đốt cháy điốt laser của Thiết bị kiểm tra tự động chạy thành phần trong thời gian dài để phát hiện sự cố.Hệ thống thử nghiệm sẽ sử dụng công nghệ tiên tiến để kiểm tra linh kiện và cung cấp khả năng kiểm soát nhiệt độ chính xác, phép đo công suất và quang học (nếu cần) để đảm bảo độ chính xác và độ tin cậy cần thiết cho sản xuất, đánh giá kỹ thuật và các ứng dụng R&D.Kiểm tra chạy rà có thể được tiến hành để đảm bảo thiết bị hoặc hệ thống hoạt động bình thường trước khi rời khỏi nhà máy sản xuất hoặc để xác nhận chất bán dẫn mới từ phòng thí nghiệm R&D đáp ứng các yêu cầu vận hành được thiết kế.Tốt nhất là nên burn-in ở cấp độ linh kiện khi chi phí thử nghiệm và thay thế linh kiện là thấp nhất. Burn-in của một bo mạch hoặc một cụm lắp ráp là khó khăn vì các linh kiện khác nhau có giới hạn khác nhau.Điều quan trọng cần lưu ý là thử nghiệm chạy rà thường được sử dụng để lọc ra các thiết bị hỏng trong "giai đoạn tử vong ở trẻ sơ sinh" (bắt đầu đường cong bồn tắm) và không tính đến "tuổi thọ" hoặc hao mòn (kết thúc đường cong bồn tắm) - đây là lúc thử nghiệm độ tin cậy phát huy tác dụng.Hao mòn là sự kết thúc vòng đời tự nhiên của một thành phần hoặc hệ thống liên quan đến việc sử dụng liên tục do tương tác vật liệu với môi trường. Chế độ hỏng hóc này đặc biệt đáng quan tâm khi biểu thị vòng đời của sản phẩm. Có thể mô tả hao mòn theo phương pháp toán học cho phép khái niệm về độ tin cậy và do đó, dự đoán vòng đời.Nguyên nhân nào khiến các linh kiện bị hỏng trong quá trình chạy rà?Nguyên nhân gốc rễ của các lỗi được phát hiện trong quá trình thử nghiệm burn-in có thể được xác định là lỗi điện môi, lỗi dây dẫn, lỗi kim loại hóa, di cư điện, v.v. Các lỗi này không hoạt động và biểu hiện ngẫu nhiên thành lỗi thiết bị trong suốt vòng đời của thiết bị. Với thử nghiệm burn-in, Thiết bị kiểm tra tự động (ATE) sẽ gây căng thẳng cho thiết bị, đẩy nhanh các lỗi không hoạt động này để biểu hiện thành lỗi và sàng lọc các lỗi trong giai đoạn tử vong ở trẻ sơ sinh.Kiểm tra chạy rà phát hiện các lỗi thường do lỗi trong quy trình sản xuất và đóng gói, ngày càng phổ biến do tính phức tạp của mạch điện ngày càng tăng và công nghệ ngày càng phát triển mạnh mẽ.Các thông số thử nghiệm Burn-inThông số kỹ thuật thử nghiệm burn-in thay đổi tùy thuộc vào thiết bị và tiêu chuẩn thử nghiệm (tiêu chuẩn quân sự hoặc viễn thông). Thông thường, nó yêu cầu thử nghiệm điện và nhiệt của sản phẩm, sử dụng chu kỳ điện hoạt động dự kiến (điều kiện hoạt động cực đại), thường trong khoảng thời gian từ 48-168 giờ. Nhiệt độ nhiệt của buồng thử nghiệm burn-in có thể dao động từ 25°C đến 140°C.Quá trình đốt cháy được áp dụng cho các sản phẩm khi chúng được sản xuất để phát hiện sớm các lỗi do lỗi trong quá trình sản xuất.Về cơ bản, Burn In thực hiện những chức năng sau:Căng thẳng + Điều kiện khắc nghiệt + Kéo dài thời gian = Tăng tốc “Cuộc sống bình thường/hữu ích”Các loại thử nghiệm Burn-inCháy động: thiết bị phải chịu điện áp và nhiệt độ cực cao trong khi chịu nhiều kích thích đầu vào khác nhau.Hệ thống burn-in áp dụng nhiều kích thích điện khác nhau cho từng thiết bị trong khi thiết bị tiếp xúc với nhiệt độ và điện áp khắc nghiệt. Ưu điểm của burn-in động là khả năng gây căng thẳng nhiều hơn cho các mạch bên trong, gây ra các cơ chế hỏng hóc bổ sung. Tuy nhiên, burn-in động bị hạn chế vì nó không thể mô phỏng hoàn toàn những gì thiết bị sẽ trải qua trong quá trình sử dụng thực tế, do đó tất cả các nút mạch có thể không bị căng thẳng.Đốt tĩnh: Thiết bị được thử nghiệm (DUT) chịu ứng suất ở nhiệt độ không đổi cao trong thời gian dài.Hệ thống burn-in áp dụng điện áp hoặc dòng điện và nhiệt độ cực đại cho từng thiết bị mà không cần vận hành hoặc sử dụng thiết bị. Ưu điểm của burn-in tĩnh là chi phí thấp và đơn giản.Kiểm tra Burn-in được thực hiện như thế nào?Thiết bị bán dẫn được đặt trên Bảng đốt cháy đặc biệt (BiB) trong khi thử nghiệm được thực hiện bên trong Buồng đốt cháy đặc biệt (BIC).Tìm hiểu thêm về Burn-in Chamber (Nhấp vào đây)
Buồng đốtBuồng đốt là lò môi trường được sử dụng để đánh giá độ tin cậy của nhiều thiết bị bán dẫn và thực hiện sàng lọc công suất lớn để phát hiện lỗi sớm (tử vong ở trẻ sơ sinh). Các buồng môi trường này được thiết kế để đốt tĩnh và động các mạch tích hợp (IC) và các thiết bị điện tử khác như điốt laser.Chọn kích thước buồngKích thước buồng đốt phụ thuộc vào kích thước của tấm burn-in, số lượng sản phẩm trong mỗi tấm burn-in và số lượng lô hàng cần thiết mỗi ngày để đáp ứng yêu cầu sản xuất. Nếu không gian bên trong quá nhỏ, không đủ khoảng cách giữa các bộ phận dẫn đến hiệu suất kém. Nếu quá lớn, không gian, thời gian và năng lượng bị lãng phí.Các công ty đang mua thiết bị đốt mới nên làm việc với nhà cung cấp để đảm bảo nguồn nhiệt có đủ công suất ổn định và tối đa để phù hợp với tải của DUT.Khi sử dụng luồng khí tuần hoàn cưỡng bức, các bộ phận được hưởng lợi từ khoảng cách, nhưng lò có thể được nạp dày đặc hơn theo chiều dọc vì luồng khí được phân phối dọc theo toàn bộ thành bên. Các bộ phận nên được giữ cách thành lò 2-3 inch (5,1 – 7,6cm).Thông số thiết kế buồng đốtPhạm vi nhiệt độTùy thuộc vào yêu cầu của Thiết bị được Kiểm tra (DUT), hãy chọn một buồng có dải động như 15°C trên nhiệt độ môi trường đến 300°C (572°F)Độ chính xác nhiệt độĐiều quan trọng là nhiệt độ không dao động. Độ đồng đều là sự chênh lệch tối đa giữa nhiệt độ cao nhất và thấp nhất trong một buồng ở một cài đặt được chỉ định. Thông số kỹ thuật về điểm đặt ít nhất 1% cho độ đồng đều và độ chính xác kiểm soát 1,0°C được chấp nhận trong hầu hết các ứng dụng đốt bán dẫn.Nghị quyếtĐộ phân giải nhiệt độ cao 0,1°C sẽ cung cấp khả năng kiểm soát tốt nhất để đáp ứng các yêu cầu về quá trình đốt cháyTiết kiệm môi trườngHãy xem xét một buồng đốt có chất làm lạnh có hệ số suy giảm tầng ôzôn bằng 0. Buồng đốt có chức năng làm lạnh liên quan đến các buồng hoạt động ở nhiệt độ dưới 0 độ C xuống đến – 55°C.Cấu hình buồngBuồng có thể được thiết kế với các giá để thẻ, khe cắm thẻ và cửa ra vào để đơn giản hóa việc kết nối bảng DUT và bảng điều khiển với các trạm ATE.Lưu lượng không khí trong buồngTrong hầu hết các trường hợp, lò đối lưu cưỡng bức với luồng khí tuần hoàn sẽ cung cấp sự phân phối nhiệt tốt nhất và tăng tốc đáng kể thời gian đạt nhiệt độ và truyền nhiệt đến các bộ phận. Tính đồng đều và hiệu suất nhiệt độ phụ thuộc vào thiết kế quạt hướng luồng khí đến tất cả các khu vực của buồng.Buồng có thể được thiết kế với luồng khí ngang hoặc dọc. Điều quan trọng là phải biết hướng lắp DUT dựa trên luồng khí của buồng.Dây điện ATE tùy chỉnhKhi đo trên hàng trăm thiết bị, việc luồn dây qua lỗ hở hoặc lỗ thử có thể không thực tế. Các đầu nối dây tùy chỉnh có thể được gắn trực tiếp vào lò để tạo điều kiện theo dõi điện của thiết bị bằng ATE.Lò đốt kiểm soát nhiệt độ như thế nàoLò đốt sử dụng bộ điều khiển nhiệt độ thực hiện thuật toán PID (tỷ lệ, tích phân, đạo hàm) chuẩn. Bộ điều khiển cảm nhận giá trị nhiệt độ thực tế so với giá trị điểm đặt mong muốn và phát tín hiệu hiệu chỉnh đến bộ gia nhiệt yêu cầu ứng dụng ở bất kỳ phạm vi nào từ không có nhiệt đến nhiệt độ đầy đủ. Quạt cũng được sử dụng để cân bằng nhiệt độ trong buồng.Cảm biến phổ biến nhất được sử dụng để kiểm soát nhiệt độ chính xác của lò môi trường là Cảm biến nhiệt độ điện trở (RTD), một thiết bị làm bằng bạch kim thường được gọi là PT100.Kích thước buồngNếu bạn đang sử dụng lò nướng hiện có, mô hình nhiệt cơ bản dựa trên các yếu tố như công suất nhiệt và tổn thất của lò nướng, công suất nguồn nhiệt và khối lượng DUT sẽ cho phép bạn xác minh rằng lò nướng và nguồn nhiệt đủ để đạt được nhiệt độ mong muốn với hằng số thời gian nhiệt đủ ngắn để đáp ứng vòng lặp chặt chẽ theo hướng dẫn của bộ điều khiển.
Tủ lão hóa nhiệt độ caoTủ lão hóa nhiệt độ cao là một loại thiết bị lão hóa được sử dụng để loại bỏ các bộ phận sản phẩm không phù hợp bị hỏng sớm.Sử dụng tủ ủ nhiệt độ, lò ủ:Cái này thiết bị thử nghiệm là thiết bị thử nghiệm cho ngành hàng không, ô tô, đồ gia dụng, nghiên cứu khoa học và các lĩnh vực khác, được sử dụng để thử nghiệm và xác định các thông số và hiệu suất của các sản phẩm và vật liệu điện, điện tử và các sản phẩm và vật liệu khác sau khi nhiệt độ môi trường thay đổi ở nhiệt độ cao, nhiệt độ thấp, xen kẽ giữa nhiệt độ và độ ẩm hoặc nhiệt độ và độ ẩm không đổi.Buồng của thiết bị thử nghiệm được phun bằng tấm thép sau khi xử lý, màu phun tùy chọn, thường là màu be. Thép không gỉ gương SUS304 được sử dụng trong phòng bên trong, có cửa sổ kính cường lực lớn, quan sát thời gian thực các sản phẩm lão hóa bên trong.Đặc điểm của tủ ủ nhiệt độ, lò ủ:1. Điều khiển kết hợp lập trình màn hình cảm ứng trong ngành chế biến PLC, hệ thống kiểm soát nhiệt độ cân bằng: nhiệt độ phòng mẫu lão hóa tăng lên, quạt thông gió bắt đầu, cân bằng nhiệt mẫu, tủ lão hóa được chia thành khu vực sản phẩm và khu vực tải2. Hệ thống kiểm soát nhiệt độ PID+SSR: theo sự thay đổi nhiệt độ trong hộp mẫu, nhiệt của ống gia nhiệt được tự động điều chỉnh để đạt được sự cân bằng nhiệt độ, để nhiệt gia nhiệt của hệ thống bằng với nhiệt lượng mất đi và đạt được sự kiểm soát cân bằng nhiệt độ, do đó có thể chạy ổn định trong thời gian dài; Biến động của kiểm soát nhiệt độ nhỏ hơn ±0,5℃3. Hệ thống vận chuyển hàng không được cấu thành từ bánh xe gió điện tử không đồng bộ ba pha và trống gió. Áp suất gió lớn, tốc độ gió đồng đều, và tính đồng đều của từng điểm nhiệt độ được đáp ứng.4. Điện trở bạch kim PT100 có độ chính xác cao để thu thập nhiệt độ, độ chính xác cao để thu thập nhiệt độ5. Kiểm soát tải, hệ thống kiểm soát tải cung cấp chức năng kiểm soát BẬT/TẮT và kiểm soát thời gian hai tùy chọn để đáp ứng các yêu cầu thử nghiệm khác nhau của sản phẩm(1) Giới thiệu chức năng BẬT/TẮT: Có thể thiết lập thời gian chuyển mạch, thời gian dừng và thời gian chu kỳ, sản phẩm thử nghiệm có thể được chuyển đổi theo yêu cầu thiết lập của hệ thống, điều khiển chu kỳ dừng, số chu kỳ lão hóa đạt đến giá trị thiết lập, hệ thống sẽ tự động nhắc nhở bằng âm thanh và đèn.(2) Chức năng điều khiển thời gian: hệ thống có thể thiết lập thời gian chạy của sản phẩm thử nghiệm. Khi tải bắt đầu, nguồn điện sản phẩm bắt đầu tính thời gian. Khi thời gian tính thời gian thực tế đạt đến thời gian do hệ thống thiết lập, nguồn điện cung cấp cho sản phẩm sẽ dừng lại.6. An toàn và ổn định vận hành hệ thống: Sử dụng hệ thống điều khiển màn hình cảm ứng công nghiệp PLC, hoạt động ổn định, chống nhiễu mạnh, thay đổi chương trình thuận tiện, đường truyền đơn giản. Thiết bị bảo vệ báo động hoàn hảo (xem chế độ bảo vệ), theo dõi trạng thái hoạt động của hệ thống theo thời gian thực, có chức năng tự động duy trì dữ liệu nhiệt độ trong quá trình vận hành, để truy vấn dữ liệu lịch sử nhiệt độ khi sản phẩm bị lão hóa, dữ liệu có thể được sao chép vào máy tính thông qua giao diện USB để phân tích (định dạng là EXCEL), có chức năng hiển thị đường cong dữ liệu lịch sử, Nó phản ánh trực quan sự thay đổi nhiệt độ trong khu vực sản phẩm trong quá trình thử nghiệm sản phẩm và đường cong của nó có thể được sao chép vào máy tính ở định dạng BMP thông qua giao diện USB, để tạo điều kiện cho người vận hành lập báo cáo sản phẩm thử nghiệm. Hệ thống có chức năng truy vấn lỗi, hệ thống sẽ tự động ghi lại tình huống báo động, khi thiết bị hỏng, phần mềm sẽ tự động bật lên màn hình báo động để nhắc nhở nguyên nhân gây ra lỗi và cách giải quyết; Dừng nguồn điện cung cấp cho sản phẩm thử nghiệm để đảm bảo an toàn cho sản phẩm thử nghiệm và bản thân thiết bị, đồng thời ghi lại tình huống lỗi và thời gian xảy ra lỗi để bảo trì trong tương lai.
Chip bán dẫn-Chip đo ô tôXe năng lượng mới được chia thành nhiều hệ thống, MCU thuộc hệ thống điều khiển thân xe và hệ thống xe, là một trong những hệ thống quan trọng nhất.Chip MCU được chia thành 5 cấp độ: tiêu dùng, công nghiệp, đồng hồ đo xe, QJ, GJ. Trong số đó, chip đồng hồ đo ô tô là sản phẩm cánh quạt hiện tại. Vậy chip đồng hồ đo ô tô có nghĩa là gì? Từ tên gọi, có thể thấy rằng chip đồng hồ đo ô tô là chip được sử dụng trong ô tô. Khác với chip tiêu dùng và công nghiệp thông thường, độ tin cậy và độ ổn định của chip đồng hồ đo ô tô cực kỳ quan trọng, để đảm bảo an toàn cho ô tô khi làm việc.Tiêu chuẩn chứng nhận của chip đo mức nhiệt độ ô tô là AEC-Q100, bao gồm bốn mức nhiệt độ, số càng nhỏ thì mức càng cao, yêu cầu đối với chip càng cao.Chính vì yêu cầu của chip đồng hồ đo ô tô rất cao nên cần phải tiến hành thử nghiệm Burn In nghiêm ngặt trước khi xuất xưởng, thử nghiệm BI yêu cầu phải sử dụng lò BI chuyên nghiệp, lò BI của chúng tôi có thể đáp ứng được thử nghiệm BI của chip đồng hồ ô tô hiện nay.Kết nối hệ thống EMS, để có thể theo dõi từng mẻ khoai tây chiên nướng bất cứ lúc nào. Môi trường kỵ khí chân không nhiệt độ cao và nhiệt độ thấp, theo dõi đường cong nướng theo thời gian thực để đảm bảo an toàn và hiệu quả nướng.
Lò nướng đốtBurn-in là một bài kiểm tra ứng suất điện sử dụng điện áp và nhiệt độ để đẩy nhanh quá trình hỏng điện của thiết bị. Burn-in về cơ bản mô phỏng tuổi thọ hoạt động của thiết bị, vì sự kích thích điện được áp dụng trong quá trình burn-in có thể phản ánh độ lệch trường hợp xấu nhất mà thiết bị sẽ phải chịu trong suốt thời gian sử dụng của nó. Tùy thuộc vào thời gian burn-in được sử dụng, thông tin độ tin cậy thu được có thể liên quan đến tuổi thọ ban đầu của thiết bị hoặc sự hao mòn của nó. Burn-in có thể được sử dụng như một công cụ theo dõi độ tin cậy hoặc như một màn hình sản xuất để loại bỏ các trường hợp tử vong ở trẻ sơ sinh tiềm ẩn khỏi lô sản phẩm.Quá trình đốt cháy thường được thực hiện ở nhiệt độ 125 độ C, với sự kích thích điện được áp dụng cho các mẫu. Quá trình đốt cháy được tạo điều kiện thuận lợi bằng cách sử dụng các tấm đốt cháy (xem Hình 1) nơi các mẫu được nạp. Các tấm đốt cháy này sau đó được đưa vào lò đốt cháy (xem Hình 2), cung cấp điện áp cần thiết cho các mẫu trong khi vẫn duy trì nhiệt độ lò ở 125 độ C. Độ lệch điện được áp dụng có thể là tĩnh hoặc động, tùy thuộc vào cơ chế hỏng hóc được tăng tốc.Hình 1. Ảnh chụp Bo mạch chủ trần và có ổ cắmPhân phối vòng đời hoạt động của một quần thể thiết bị có thể được mô hình hóa như một đường cong bồn tắm, nếu các lỗi được biểu diễn trên trục y so với vòng đời hoạt động trên trục x. Đường cong bồn tắm cho thấy tỷ lệ lỗi cao nhất mà một quần thể thiết bị gặp phải xảy ra trong giai đoạn đầu của vòng đời, hoặc giai đoạn đầu đời, và trong giai đoạn hao mòn của vòng đời. Giữa giai đoạn đầu đời và giai đoạn hao mòn là một khoảng thời gian dài mà các thiết bị hỏng rất ít. Hình 2. Lò đốtQuá trình kiểm tra lỗi đầu đời (ELF) theo tên gọi của nó, được thực hiện để sàng lọc các lỗi tiềm ẩn đầu đời. Quá trình này được thực hiện trong thời gian 168 giờ hoặc ít hơn, và thông thường chỉ trong 48 giờ. Các lỗi điện sau khi kiểm tra lỗi đầu đời được gọi là lỗi đầu đời hoặc tử vong ở trẻ sơ sinh, có nghĩa là các thiết bị này sẽ hỏng sớm nếu chúng được sử dụng trong hoạt động bình thường.Kiểm tra Tuổi thọ hoạt động ở nhiệt độ cao (HTOL) ngược lại với thử nghiệm đốt cháy màn hình ELF, kiểm tra độ tin cậy của các mẫu trong giai đoạn hao mòn của chúng. HTOL được tiến hành trong thời gian 1000 giờ, với các điểm đọc trung gian ở 168 H và 500 H. Mặc dù sự kích thích điện áp dụng cho các mẫu thường được xác định theo điện áp, nhưng cơ chế hỏng hóc được tăng tốc bởi dòng điện (như sự di chuyển điện tử) và trường điện (như sự đứt gãy điện môi) cũng dễ hiểu là được tăng tốc bởi quá trình đốt nóng.
Nếu bạn quan tâm đến sản phẩm của chúng tôi và muốn biết thêm thông tin chi tiết, vui lòng để lại tin nhắn ở đây, chúng tôi sẽ trả lời bạn sớm nhất có thể.
Nhận báo giá
Mạng IPv6 được hỗ trợ